“CFD(計算流體力學)仿真計算的成功應用，不僅提升了油膜軸承設計開發的可靠性，還大大節約了計算費用和時間，彌補了油膜軸承承載計算的技術短板。”4月10日，太重集團油膜分公司產品研發室研發員陳宗浩指著電腦上反映油膜軸承壓力分布的模型，自豪地介紹該技術填補了國內相關技術領域空白，目前已申請國家發明專利，并將應用于后續的產品設計當中。
油膜軸承屬于全液體潤滑軸承的范疇，作為現代軋機的心臟，太重生產的油膜軸承單個就可以承受6700噸的壓力，相當于4000多輛普通家用轎車的重量，所以油膜軸承設計開發的可靠性至關重要。“在所有的油膜軸承當中，太重制造的靜動壓油膜軸承因為綜合了靜壓和動壓兩種油膜軸承的特點，在設計階段承載計算很繁瑣。”陳宗浩說，在軋機軋制板材時，軋制力越強，承載力越大，計算就越費時、越復雜。靜動壓油膜軸承相較于一般油膜軸承來說，不僅受到的承載力更大，面臨的工況也更復雜。設計人員以往在計算承載時都采用經驗公式和類比計算，需要花費大量的時間查詢海量參數，有時還需要根據具體工況多次實驗才能得出結果。
仿真技術的應用很好地解決了這一問題，設計人員利用軟件建立了一個專門服務于承載計算的油膜軸承模型，在電腦上模擬實驗，反映真實的生產過程，從而提前分析和預測。仿真建模讓一切數據可視化，如同天氣預報圖一樣，軸承各個位置的承載數據都能以不同的顏色清晰地體現在模型上，一目了然，極大地簡化了承載計算的流程，提高了生產效率。
（責編：張凱）
